Analyse ABC en entrepôt

Dès les années 1950, des économistes curieux ont cherché des moyens d’utiliser plus efficacement des ressources limitées. Il en a résulté la méthode ABC, qui a ensuite fait son entrée dans la logistique d’entrepôt. Son principe est simple : tous les articles n’ont pas la même importance. Quelques-uns influencent le chiffre d’affaires et le bénéfice de manière décisive, tandis que d’autres immobilisent moins de capital et exigent moins d’attention.

L’analyse ABC montre immédiatement aux employés d’entrepôt quels biens ils manipulent souvent — et qu’ils devraient donc stocker à portée de main — et lesquels ne sont nécessaires que rarement. Elle met en évidence les différences en termes de part de chiffre d’affaires, de fréquence de rotation et de priorité.

Analyse ABC en gestion d’entrepôt selon A, B et C

L’analyse ABC en exploitation d’entrepôt s’appuie sur le principe de Pareto, également connu sous le nom de règle 80/20. Il stipule qu’une petite partie des articles (environ 20 %) est généralement responsable de la majeure partie du chiffre d’affaires ou de la rotation des stocks (environ 80 %). Elle peut toutefois aussi se référer à la valeur de consommation, à l’immobilisation de capital ou à d’autres indicateurs. Il en découle un classement des stocks en trois catégories :

Biens de catégorie A

Les biens de catégorie A ne représentent qu’une faible part de l’assortiment — généralement autour de 20 % —, mais sont responsables de jusqu’à 80 % (p. ex. du chiffre d’affaires). Des exemples typiques se trouvent dans les entreprises de construction de machines et de transformation des métaux. On y trouve un rôle central pour les composants de grande valeur, les produits électriques ou les pièces de rechange. 

Biens de catégorie B

Ces biens se situent dans la moyenne. Ils représentent environ 30 % des quantités, mais sont par exemple moins générateurs de chiffre d’affaires. Les collaborateurs recourent régulièrement à des composants standards ou à des outils, mais pas à chaque étape de travail.

Biens de catégorie C

Ils regroupent le plus grand nombre d’articles (souvent jusqu’à 50 % des stocks), mais ne contribuent que faiblement au chiffre d’affaires. Il s’agit principalement de produits de faible valeur ou à faible fréquence de rotation, comme des vis, de la petite quincaillerie ou des matériaux d’emballage.

Indicateurs de l’analyse ABC

Pour que l’analyse ABC ne reste pas un exercice théorique mais produise des résultats concrets, elle a besoin d’indicateurs clairs et d’un contrôle continu des stocks. On peut les diviser grossièrement en indicateurs économiquement pertinents et indicateurs opérationnels.

Indicateurs économiquement pertinents

Part de valeur

La part de valeur décrit la contribution d’un article à la valeur totale de l’entrepôt. Les biens de catégorie A représentent souvent une faible part des quantités, mais la plus grande part de la valeur. Ils immobilisent le plus de capital et ont donc l’impact le plus fort sur le chiffre d’affaires et le bénéfice.

Valeur totale

La valeur totale — également appelée valeur des stocks — correspond à la somme de toutes les marchandises en stock. Elle constitue la base de la classification en biens A, B et C. Les entreprises comparent la valeur des groupes d’articles individuels à la valeur totale des stocks afin d’en déterminer la priorité.

Immobilisation de capital

Tout stock immobilise du capital. Plus la valeur d’un article est élevée, plus l’immobilisation est importante. Les biens de catégorie A sont ici déterminants, car ils bloquent souvent des montants élevés en entrepôt. Cet indicateur est important pour la planification de la liquidité et le pilotage stratégique.

Marge bénéficiaire

Outre le chiffre d’affaires, la marge bénéficiaire peut également être pertinente. Certains produits génèrent des ventes élevées, mais sont peu rentables en raison de leurs coûts unitaires importants. C’est pourquoi, en pratique, les entreprises tiennent souvent compte en plus de la marge sur coûts variables afin de garder à l’œil les articles réellement profitables.

Indicateurs opérationnels

Part quantitative

La part quantitative indique combien de marchandises d’un groupe donné sont présentes par rapport au stock total. Il est typique que les biens de catégorie C constituent la majorité des articles, mais avec une faible part de valeur. Cet indicateur aide à planifier judicieusement les surfaces de stockage et à éviter les surstocks.

Fréquence de rotation

La fréquence de rotation montre à quelle fréquence une marchandise est déplacée ou vendue sur une période donnée. Les biens à forte rotation doivent donc être stockés à proximité immédiate de la sortie des marchandises. Pour les stocks à rotation faible, un stockage peu encombrant en zones périphériques suffit.

Stock de sécurité

Le stock de sécurité décrit la quantité minimale qui doit toujours être disponible en entrepôt pour éviter les ruptures d’approvisionnement. Pour les biens essentiels au processus de production ou au chiffre d’affaires, un stock de sécurité suffisamment élevé est indispensable.

Coûts de stockage

Chaque emplacement de stockage génère des coûts — de l’électricité au personnel en passant par le loyer. Ils sont enregistrés comme coûts de détention des stocks. En particulier pour les biens B et C à faible part de valeur, une analyse précise est judicieuse, car des stocks trop élevés immobilisent inutilement du capital et de l’espace.

Niveau de service

Un indicateur important pour la pratique d’entrepôt est le niveau de service. Il décrit la capacité de l’entrepôt à satisfaire la demande de manière fiable. Des ruptures fréquentes sur les biens de catégorie A ont un impact immédiat sur le chiffre d’affaires, tandis qu’un manque de biens C est généralement moins grave.

Application de l’analyse ABC au quotidien de l’entrepôt

Les entreprises ne bénéficient des avantages de la méthode que lorsqu’elles appliquent systématiquement les résultats de l’analyse ABC et aménagent leur entrepôt en conséquence. Un bon positionnement des biens A, B et C raccourcit les trajets, accélère les opérations et fait gagner un temps précieux. Parallèlement, cette classification permet aux collaborateurs de travailler encore plus efficacement.

Adapter le layout de l’entrepôt

Les biens de catégorie A doivent être placés à proximité de la sortie des marchandises et des zones de préparation de commandes, afin d’être rapidement accessibles à tout moment. Les biens de catégorie B trouvent leur place dans des zones intermédiaires, tandis que les biens de catégorie C peuvent être stockés aux niveaux supérieurs ou dans des zones d’étagères plus éloignées.

Zonage de l’entrepôt

Outre la répartition en zones A, B et C, de nombreuses entreprises prennent en compte des facteurs supplémentaires tels que des zones de température, le niveau de risque ou le volume des articles. Il en résulte un entrepôt organisé non seulement de manière économique, mais aussi sûre et pratique.

Piloter les flux de marchandises

Les équipes gagnent du temps lorsqu’elles peuvent prélever les marchandises par des trajets courts, effectuer rapidement les transports et suivre des itinéraires clairs. Des structures automatisées les soutiennent en déplaçant automatiquement les stocks dans la catégorie appropriée.

Quels systèmes de stockage conviennent à la méthode ABC ?

La meilleure analyse reste sans effet si elle n’est pas mise en pratique. Seule une architecture d’étagères adaptée permet de placer les biens A, B et C dans l’entrepôt de manière à rendre leur importance visible à tout moment. Des structures claires facilitent l’orientation, accélèrent les processus et garantissent l’utilisation optimale des surfaces précieuses.

Directement à la sortie des marchandises

Pour que les biens de catégorie A soient toujours prêts, les entreprises les placent à proximité immédiate de l’expédition. Les rayonnages à palettes directement à la sortie des marchandises garantissent des temps d’accès courts, un réapprovisionnement rapide et des trajets de transport minimaux. Les collaborateurs économisent ainsi un temps précieux et peuvent se concentrer sur les produits les plus importants.

Dans les zones intermédiaires

Les biens de catégorie B exigent moins d’attention que ceux de catégorie A, mais doivent rester régulièrement disponibles. Des rayonnages à palettes standard ou des rayonnages en porte-à-faux offrent la flexibilité nécessaire : le personnel peut retirer rapidement les marchandises, adapter les rayonnages si besoin et ainsi répondre à l’évolution des exigences. Cela garantit des processus fluides sans perte d’espace inutile.

Dans les zones périphériques

Les biens de catégorie C sont rarement nécessaires au personnel ; ils sont donc idéaux pour des emplacements à l’écart des axes principaux. Des halles de rayonnages ou des mezzanines fournissent une solution adaptée : elles créent un espace de stockage supplémentaire en hauteur ou en périphérie de l’entrepôt et empêchent que des zones de travail précieuses soient bloquées. Il reste ainsi suffisamment de place pour les articles plus importants.

Automatisation et analyse ABC

L’analyse ABC indique où les entreprises devraient concentrer leur attention. Cela ne signifie toutefois pas que la charge de travail diminue automatiquement. La mise à jour permanente des données et la gestion manuelle des mouvements de marchandises prennent du temps. Avec l’automatisation, ces tâches peuvent être effectuées plus rapidement, sans erreur et plus efficacement. L’analyse peut ainsi déployer tout son potentiel.

Accroître la vitesse grâce à l’automatisation

Les navettes et les systèmes de convoyage déplacent automatiquement les marchandises dans l’entrepôt, sans intervention manuelle. Les navettes circulent sur des rails entre les allées de rayonnages, prélèvent les articles et les amènent directement aux points de transfert. Des convoyeurs à bande ou à rouleaux transportent ensuite les biens sans rupture — jusqu’à la préparation de commandes ou à l’expédition. Les temps d’attente diminuent et les biens de catégorie A sont disponibles nettement plus rapidement.

Assurer la flexibilité avec des rayonnages mobiles

Contrairement aux concepts de rayonnage rigides, les rayonnages mobiles/compacts adaptent leur position de manière flexible. Des entraînements motorisés écartent les rayonnages au besoin et ouvrent automatiquement l’allée dont les collègues ont besoin pour accéder aux produits. Les entreprises minimisent ainsi les surfaces inutilisées et augmentent l’efficacité pour les biens B et C, dont les niveaux de stock évoluent fréquemment.

Pilotage intelligent via logiciel

Sans support numérique, les employés devraient surveiller les changements manuellement, saisir les mouvements et définir eux-mêmes les priorités. Un système de gestion d’entrepôt (WMS) automatise ces tâches : il affecte les articles aux zones adéquates, signale immédiatement les écarts et ajuste en continu la classification. La charge de gestion des stocks diminue ainsi sensiblement et les équipes peuvent se concentrer davantage sur les activités opérationnelles.

Limites et extensions dans la pratique d’entrepôt

Limites de la méthode

Dans la pratique quotidienne, il apparaît que l’analyse ABC seule ne suffit pas toujours. Elle fournit certes une classification claire, mais occulte des aspects importants. Un article à faible part de valeur peut néanmoins être critique s’il est régulièrement nécessaire à la production. L’analyse ABC classique ne prend pas en compte les pics saisonniers de demande, les fluctuations des ventes ni les risques liés aux fournisseurs.

Extensions en pratique

C’est pourquoi de nombreuses entreprises recourent à des extensions. Une méthode courante consiste à combiner l’analyse ABC avec l’analyse XYZ, qui met en évidence les fluctuations de consommation. En outre, des facteurs comme le stock de sécurité, le niveau de service ou les coûts de stockage peuvent être davantage pondérés afin de prendre des décisions plus réalistes. À l’aide de logiciels modernes, ces critères peuvent être calculés automatiquement, de sorte que la classification reste dynamique et ne repose plus uniquement sur des valeurs historiques figées.

Conclusion : réussir la mise en œuvre de l’analyse ABC en logistique

L’analyse ABC en gestion d’entrepôt montre clairement quels biens doivent être au centre de l’attention et où les entreprises peuvent économiser des ressources. Pour toute question d’optimisation de la gestion d’entrepôt, l’équipe d’OHRA est à votre disposition. Ceux qui transfèrent systématiquement cette classification à l’aménagement de l’entrepôt, aux systèmes de rayonnage et à l’automatisation raccourcissent les trajets, réduisent les coûts et augmentent l’efficacité au quotidien.

Combinée à des stratégies durables, la valeur ajoutée est encore plus grande. Les mesures ayant le plus d’effet sont présentées dans notre article de blog sur l’entrepôt durable.