Les prix de l’énergie grimpent, les espaces se raréfient et les chaînes d’approvisionnement deviennent plus complexes – et l’entrepôt ? Il devient un centre de coûts sous-estimé. Dans de nombreuses entreprises, un fort potentiel d’économies y sommeille. Le problème : ces coûts se dissimulent souvent dans le quotidien.
En rendant ces dépenses visibles et en les réduisant de manière ciblée, vous gagnez non seulement de l’espace de stockage libre, mais aussi davantage de flexibilité et de sécurité de livraison. Cet article montre où il vaut la peine de regarder de plus près et comment réduire les coûts d’entreposage sans déséquilibrer les processus.
Comprendre les coûts d’entreposage
Les coûts d’entreposage ne se limitent pas au loyer et au personnel. Les dépenses liées à la surface, à la technologie et à l’énergie influencent également le niveau des charges courantes. À cela s’ajoute le capital immobilisé dans les stocks, ainsi que des aléas tels que la démarque ou les périodes d’inactivité.
Dans de nombreuses entreprises, ces postes restent invisibles. Ils sont répartis entre différentes sections de coûts ou intégrés discrètement dans le calcul global. Par conséquent, leur ampleur réelle est souvent sous-estimée et les potentiels d’économie restent inexploités.
Les conséquences dépassent largement le cadre de l’entrepôt : des coûts de stockage trop élevés réduisent la liquidité, ralentissent la réactivité face aux demandes clients et compliquent la fixation de prix compétitifs.
Facteurs de coûts typiques dans l’entrepôt
Stocks élevés et faible rotation
Lorsque les produits restent trop longtemps en stock, ils immobilisent du capital – souvent pendant plusieurs mois. En même temps, l’espace manque pour de nouvelles marchandises. Les stocks deviennent obsolètes ou perdent de la valeur. Cela peut rapidement coûter cher, surtout pour les articles saisonniers, les composants techniques ou les produits périssables.
Processus et agencement inefficaces
De longs trajets, des structures désorganisées ou des procédures floues augmentent non seulement le temps de traitement, mais aussi le risque d’erreur. Lorsque les employés d’entrepôt doivent chercher les marchandises, ils perdent un temps précieux.
Gestion d’entrepôt non structurée
Sans données fiables sur les stocks, le taux d’occupation ou l’emplacement des articles, chaque décision devient un pari. Les doublons, les surstocks ou les erreurs d’enregistrement qui en résultent font grimper les coûts de stockage.
Technologie obsolète ou systèmes inadaptés
Les systèmes d’entreposage qui ne correspondent plus au modèle économique ou nécessitent une maintenance constante engendrent des coûts inutiles. Les logiciels obsolètes ou l’absence d’interfaces ralentissent également les processus et augmentent la charge administrative.
Mesures pratiques pour réduire les coûts
Optimiser la gestion des stocks
Les stocks coûtent de l’argent chaque jour. Chaque unité stockée immobilise du capital, occupe de l’espace et génère des coûts permanents, par exemple pour la température, le nettoyage ou l’assurance. Pour économiser efficacement, une gestion intelligente des stocks est nécessaire. Trois leviers principaux pour réduire les coûts d’entreposage :
Effectuer une analyse ABC :
L’analyse ABC sert à hiérarchiser les articles stockés selon leur part dans la valeur totale. Les articles A représentent souvent 70 à 80 % de la valeur du chiffre d’affaires, bien qu’ils ne constituent que 10 à 20 % du nombre total d’articles.
- Utiliser une planification d’approvisionnement dynamique :
Au lieu de définir des quantités de commande fixes, il est préférable d’utiliser une planification dynamique basée sur des valeurs de consommation glissantes. Les systèmes ERP modernes calculent automatiquement le niveau de réapprovisionnement idéal et l’ajustent en permanence. Cela réduit le risque de surstocks tout en diminuant les ruptures.
- Vérifier régulièrement les stocks de sécurité :
Les stocks de sécurité servent de tampon en cas de retard de livraison. Mais s’ils sont trop élevés, ils entraînent des coûts inutiles. La formule du niveau de réapprovisionnement optimal est :
Niveau de réapprovisionnement = (consommation quotidienne × délai de livraison en jours) + stock de sécurité
Exemple : un article est consommé 20 fois par jour, le délai de livraison est de 7 jours et le stock de sécurité est de 50 unités.
Niveau de réapprovisionnement = (20 × 7) + 50 = 190 unités
Utiliser l’espace de stockage efficacement
L’espace de stockage est l’un des plus grands facteurs de coûts – tant en ce qui concerne le loyer ou les coûts de construction que l’énergie, la maintenance et les trajets internes. Une utilisation intelligente de la surface permet donc d’économiser non seulement de l’espace, mais aussi de l’argent. Un levier central est la densification verticale : au lieu d’agrandir la surface au sol, il est souvent plus rentable de stocker en hauteur – par exemple avec des rayonnages à bras portants pour produits longs ou des systèmes de rayonnages à plusieurs niveaux, qui exploitent au maximum le volume sur une petite surface.
Les systèmes de rayonnage modernes, adaptés à la structure des articles, à la fréquence de rotation et à la logique de préparation de commandes, garantissent des trajets courts et un traitement plus rapide. Les rayonnages à palettes ou les rayonnages à bras portants double face d’OHRA offrent une flexibilité exceptionnelle grâce à leur conception modulaire.
Un autre potentiel d’optimisation réside dans la réduction des zones intermédiaires ou des zones tampons. Celles-ci sont souvent mises en place pour éviter les goulots d’étranglement, mais elles provoquent des mouvements inutiles, de longues recherches et des stocks élevés. L’objectif doit toujours être un flux de matériaux continu – de la réception des marchandises à l’expédition, sans détours.
L’espace est utilisé le plus efficacement lorsque la disposition, les processus et les systèmes employés sont harmonisés et régulièrement contrôlés afin d’identifier les zones vides, les doublons ou les espaces mal dimensionnés.
Rationaliser et automatiser les processus
Les processus manuels complexes font partie des coûts cachés de l’entrepôt. Ils allongent les temps de passage, augmentent le risque d’erreur et mobilisent des ressources humaines qui manquent ailleurs.
Un levier central pour réduire les coûts d’entreposage est l’automatisation des tâches récurrentes. Même des équipements simples, tels que des convoyeurs à rouleaux ou des tables élévatrices, permettent de réduire le temps consacré au transport interne. Ils ne remplacent pas une équipe entière, mais éliminent de nombreux gestes répétitifs qui, cumulés sur plusieurs postes, représentent un gain considérable.
D’importants progrès peuvent également être réalisés dans la préparation des commandes. Au lieu de travailler avec des listes statiques ou des documents papier, les solutions numériques « pick-by » permettent un prélèvement guidé et plus précis. Pick-by-Light, Pick-by-Voice ou Pick-by-Scan réduisent les taux d’erreurs et facilitent la formation des nouveaux employés. La méthode la plus adaptée dépend de la taille de l’assortiment, de la structure des articles et de la fréquence de rotation. Il n’existe pas de solution universelle, mais des approches éprouvées.
La condition préalable à des processus efficaces est toujours une disposition bien pensée : les emplacements de stockage, les trajets et les zones de préparation doivent être alignés sur le flux de matériaux. Moins il y a de détours, de dépôts intermédiaires et de recherches, plus l’entrepôt fonctionne de manière économique – même sans automatisation haut de gamme.
Digitaliser la gestion d’entrepôt
La gestion d’entrepôt numérique est aujourd’hui une condition essentielle pour des processus efficaces. Si vous saisissez encore les données de votre entrepôt dans des tableaux Excel ou sur papier, vous risquez d’échouer à cause de vos propres processus : les doubles saisies, les ruptures de stock, les pertes de temps et les erreurs de préparation coûteuses en sont souvent les conséquences.
Un système de gestion d’entrepôt professionnel (LVS) ou Warehouse Management System (WMS) apporte de la transparence sur les stocks et aide à piloter les ressources de manière ciblée. Son grand avantage : les informations sont disponibles en temps réel – qu’il s’agisse du taux d’occupation, de l’emplacement, des transferts ou des mouvements. Les décisions ne reposent plus sur l’intuition, mais sur des données fiables.
Les outils numériques permettent en outre d’enregistrer les processus de manière mobile et indépendante du site. Grâce à des scanners portables, tablettes ou terminaux mobiles, les employés gardent une vue d’ensemble – que ce soit lors de la réception, du transfert ou de la préparation des commandes. Cela permet de gagner du temps et d’éviter les erreurs.
Fonctionnalités typiques des systèmes LVS/WMS modernes :
- Gestion des stocks en temps réel
- Attribution fixe ou aléatoire des emplacements
- Stratégies de prélèvement intégrées
- Saisie mobile des données par scanner
- Avertissements automatiques en cas de sous- ou surstock
- Interfaces avec les systèmes ERP ou de gestion commerciale
L’investissement est rentable même pour les entrepôts de taille moyenne. Dès que les processus manuels ne sont plus évolutifs, les erreurs et les coûts augmentent.
Formation et sensibilisation du personnel
La technologie, les systèmes et les stratégies n’apportent que peu de résultats si le personnel d’entrepôt ne suit pas. Lorsque les employés comprennent comment les processus fonctionnent, où se situent les risques et comment utiliser correctement les systèmes, ils travaillent plus efficacement, plus sûrement et avec moins d’erreurs.
Des formations ciblées garantissent que toute l’équipe parle le même langage – qu’il s’agisse de la préparation des commandes, de l’enregistrement des réceptions de marchandises ou de l’utilisation d’outils numériques. Il ne s’agit pas seulement d’une initiation technique, mais aussi d’une compréhension des relations économiques : combien coûte une erreur de prélèvement ? Quel est l’impact d’une saisie incorrecte sur le stock ? Où perd-on du temps chaque jour ?
Thèmes importants pour la formation du personnel :
- Utilisation correcte des systèmes LVS/WMS
- Utilisation des scanners mobiles et des check-lists numériques
- Sécurité au travail & ordre dans l’entrepôt
- Organisation efficace des trajets & travail ergonomique
- Réduction des erreurs lors de la préparation et de l’expédition
Sensibilisez vos employés au fait que le succès de l’entreprise est aussi un succès personnel pour chacun d’eux.
Quand les économies ne valent pas la peine
La réduction des coûts n’est pas une fin en soi. Des mesures mal ciblées peuvent causer plus de tort que de bien. Des stocks trop faibles entraînent des ruptures de livraison et mécontentent les clients. Une technologie bon marché engendre souvent des frais de maintenance élevés ou ne s’intègre pas dans le système existant. Et sans personnel formé, des erreurs s’infiltrent, coûtant finalement plus cher que les économies réalisées.
Un entrepôt doit fonctionner sans accroc. Il est donc important d’évaluer le rapport entre coût et risque. Des processus allégés ne doivent pas se faire au détriment de la stabilité.
Une logistique d’entreposage pérenne repose sur des décisions équilibrées : économiser là où c’est judicieux – investir là où c’est nécessaire. En particulier lorsque cela permet d’assurer la qualité, l’efficacité et la fiabilité des livraisons.
Parfois, il est plus rentable de dépenser davantage – surtout lorsque cet investissement permet d’éviter des erreurs coûteuses, des clients insatisfaits ou des goulots d’étranglement permanents.
Solutions d’entreposage automatisées
Les systèmes d’entreposage automatisés ne sont plus considérés comme un luxe, mais comme une clé stratégique pour améliorer l’efficacité. Les entreprises qui automatisent leurs processus logistiques bénéficient non seulement de coûts d’exploitation réduits, mais aussi d’une transparence, d’une disponibilité et d’une sécurité accrues.
Un entrepôt automatisé réduit les interventions manuelles au minimum. Cela diminue le taux d’erreur, accélère les opérations d’entrée et de sortie et garantit un flux de matériaux constant – même à fort volume. Parallèlement, les surfaces sont utilisées plus efficacement grâce à des solutions verticales compactes ou à des systèmes de rayonnages dynamiques. Cela crée de la marge pour des assortiments plus larges ou de nouveaux processus.
L’investissement est également rentable sur le plan économique : moins de main-d’œuvre tout en soulageant les employés, des coûts de stock réduits grâce à une gestion plus précise, moins d’erreurs et souvent un retour sur investissement plus rapide que prévu.
Avantages typiques des solutions d’entreposage automatisées :
- Gain de place : utilisation optimale de l’espace grâce à des systèmes compacts
- Efficacité temporelle : temps d’accès plus courts et processus automatisés
- Fiabilité : moins d’erreurs grâce à un pilotage assisté par système
- Sécurité : accès contrôlés et déroulement clair des processus
- Évolutivité : les systèmes grandissent avec les besoins
- Allègement du personnel : les employés sont déchargés des tâches répétitives
En tant que fabricant de solutions d’entreposage automatisées, OHRA propose des systèmes modulaires pouvant être adaptés individuellement aux marchandises, aux secteurs et aux processus. L’accent est mis sur la durabilité technique, la capacité de charge élevée et l’intégration flexible dans les processus existants.
Conclusion
Chaque euro ne peut pas être économisé immédiatement – mais chaque processus peut être remis en question. Un entrepôt structuré, rationalisé et stable constitue un atout concurrentiel.
Même de petits changements dans la gestion des stocks, l’utilisation des surfaces ou les processus peuvent avoir un grand impact – à condition qu’ils s’inscrivent dans une stratégie claire. Il ne s’agit pas d’économiser à tout prix, mais d’optimiser de manière ciblée. De prendre des décisions fondées sur des données fiables. Et de comprendre que l’efficacité naît toujours de la coopération entre les personnes, la technologie et la structure.
Réduire les coûts d’entreposage ne signifie pas tout recommencer à zéro. Cela signifie observer plus attentivement et agir avec discernement.
