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Un entrepôt est le cœur de la logistique – mais là où des marchandises sont stockées, des risques apparaissent également. Les statistiques montrent qu’en Europe, des milliers d’accidents du travail surviennent chaque année dans les entrepôts. Beaucoup d’entre eux peuvent être évités grâce à une gestion fiable des risques. Il n’y va pas seulement de la sécurité des employés : les stocks et les processus opérationnels sont aussi fortement affectés par des incendies, des inondations ou des erreurs organisationnelles. De plus, des incidents imprévus perturbent les opérations et peuvent entraîner d’importants dommages financiers.
1. Risques pour le personnel d’entrepôt
Chutes et blessures
Les chutes, trébuchements et collisions comptent parmi les causes d’accidents les plus fréquentes en entrepôt. Des sols glissants apparaissent souvent à cause de liquides renversés, de résidus d’huile ou de dépôts de poussière qui réduisent l’adhérence. Des objets mal stockés, comme des palettes, des cartons ou des outils, obstruent les passages et deviennent facilement des pièges. Des transitions non sécurisées, p. ex. entre différents niveaux de l’entrepôt, augmentent encore le risque. Un éclairage insuffisant aggrave également le danger, car les collaborateurs ne perçoivent pas à temps les obstacles ou zones dangereuses.
Les accidents par collision surviennent surtout dans les zones à fort trafic. Des véhicules tels que chariots élévateurs ou transpalettes sont souvent impliqués. L’absence de règles de circulation ou une séparation insuffisante entre chemins piétons et voies de circulation augmente considérablement le risque.
Mesures :
- Nettoyage et maintenance :
Un nettoyage régulier et approfondi des surfaces de l’entrepôt est indispensable. Les liquides renversés et autres salissures doivent être éliminés immédiatement. Des revêtements de sol antidérapants spécifiques peuvent offrir une sécurité supplémentaire.
- Marquages de sécurité :
Des indications claires pour les chemins piétons, les voies de circulation et les zones dangereuses améliorent l’orientation. Des lignes colorées, panneaux d’avertissement et barrières séparent les zones critiques et réduisent le risque de collisions.
- Optimiser l’éclairage :
Des systèmes d’éclairage LED modernes avec détecteurs de mouvement garantissent un éclairage suffisant dans toutes les zones de l’entrepôt. Les entreprises devraient installer des sources lumineuses supplémentaires, notamment dans les angles ou zones de transition, afin de réduire les points dangereux.
- Introduire un plan de circulation interne :
Un plan de circulation efficace régule les flux de véhicules et de piétons. Des règles de priorité claires, des panneaux STOP et des carrefours marqués diminuent la probabilité de collisions. Des consignes de sécurité régulières forment les collaborateurs aux bons comportements.
- Équipements de protection individuelle (EPI) :
Des chaussures de sécurité antidérapantes sont un élément important des EPI. Elles réduisent le risque de chutes, notamment sur des surfaces lisses ou humides.
Mauvaise utilisation des équipements de travail
Des équipements tels que chariots élévateurs, transpalettes ou systèmes de rayonnages sont indispensables aux opérations d’entrepôt. Toutefois, une utilisation inappropriée, le manque de formation ou des défauts techniques peuvent rapidement conduire à des situations dangereuses. En particulier sous forte charge de travail ou pression temporelle, le risque d’erreurs de manipulation augmente, pouvant déboucher sur des accidents. Des charges mal arrimées, une vitesse excessive ou des manœuvres incorrectes entraînent souvent des collisions ou des dommages matériels.
Un autre problème est l’utilisation d’équipements inadaptés aux exigences spécifiques de l’entrepôt. Cela peut amener les collaborateurs à improviser et, ce faisant, à ne pas respecter les consignes de sécurité.
Mesures :
- Formations régulières :
Les collaborateurs doivent être régulièrement formés à l’utilisation de tous les équipements employés. Outre les connaissances opérationnelles de base, cela inclut des règles générales de sécurité. Des exercices pratiques renforcent la compréhension et la prévention des risques.
- Maintenance et inspection :
Les équipements techniques doivent être entretenus à intervalles définis afin de détecter précocement les défauts et prévenir les accidents. Des inspections documentées garantissent que toutes les machines sont fonctionnelles et sûres.
- Instructions d’utilisation :
Chaque équipement doit disposer d’instructions claires et facilement accessibles. Elles expliquent non seulement le bon usage, mais signalent aussi les dangers potentiels. Mais : même les meilleures instructions sont inutiles si les collaborateurs n’y ont pas accès ou ignorent leur existence. Des guides visuels ou avertissements directement apposés sur les machines peuvent compléter le dispositif.
- Vitesse et règles de circulation :
Des limites de vitesse et des règles de priorité doivent s’appliquer aux véhicules comme les chariots élévateurs. Des voies de circulation tracées et des interdictions d’accès pour certaines zones empêchent les véhicules de pénétrer de façon incontrôlée dans les zones piétonnes.
- Dispositifs de sécurité :
Des machines dotées de protections intégrées, telles que boutons d’arrêt d’urgence, capteurs ou alarmes de surcharge, minimisent le risque de mauvaise manipulation. Des EPI, p. ex. casques et lunettes de protection, offrent une protection supplémentaire contre les accidents.
Risques pour la santé liés aux contraintes physiques
Les contraintes physiques constituent un risque quotidien en entrepôt. Le soulèvement répété de charges lourdes, la station debout prolongée ou des mouvements monotones sollicitent fortement le corps. Le dos, les articulations et les muscles sont particulièrement touchés. Sans contre-mesures ciblées, ces contraintes peuvent à long terme entraîner des troubles chroniques tels que lombalgies, hernies discales ou inflammations articulaires. Ces problèmes sont souvent dus à une mauvaise posture, à des techniques de mouvement inadaptées ou à l’absence d’aides de soutien.
Dans des situations de travail trépidantes, les collaborateurs négligent souvent les mouvements ergonomiques. Le risque de blessures ou de surcharges augmente alors davantage. Le manque de pauses ou une conception inadéquate du poste de travail contribuent également à la surcharge physique.
Mesures :
1. Conception ergonomique des postes de travail :
Les postes doivent être conçus pour minimiser les contraintes physiques. Des tables réglables en hauteur, des outils disposés de manière ergonomique et des tapis antidérapants améliorent le confort et réduisent les charges.
2. Aides au levage et assistance technique :
Des aides modernes comme tables élévatrices, appareils de levage électriques ou exosquelettes soulagent le corps lors du levage de charges lourdes. Ces dispositifs réduisent l’effort musculaire nécessaire et préviennent les surcharges inappropriées.
3. Formations au travail ergonomique :
Les collaborateurs doivent être régulièrement formés afin d’éviter des schémas de mouvement incorrects : levage et port corrects des charges, adoption d’une posture respectueuse du dos. Des exercices pratiques favorisent l’application des principes ergonomiques au quotidien.
4. Promotion des pauses et du mouvement :
Des pauses régulières et de courtes séquences d’activité pendant le travail stimulent la circulation et réduisent les tensions. La mise à disposition de zones de repos ou d’assises ergonomiques dans les salles de pause peut également aider à soulager le corps.
5. Programmes de santé et prévention :
Les entreprises peuvent soutenir durablement les employés par des programmes de santé ciblés, p. ex. cours pour le dos ou offres de physiothérapie. Des mesures préventives, telles que des analyses de postes par des experts en ergonomie, contribuent à détecter et réduire précocement les contraintes.
2. Risques pour les stocks de marchandises
Des incendies aux dégâts des eaux jusqu’aux vols – les dangers pour les marchandises stockées sont multiples. Sans mesures préventives efficaces, de tels incidents peuvent causer des dommages considérables. Une gestion structurée des risques veille à ce que les stocks soient protégés de façon optimale.
Protection incendie
Les incendies figurent parmi les risques les plus dangereux pour les personnes et les stocks. Ils peuvent être déclenchés, p. ex., par des courts-circuits, des machines surchauffées ou un stockage incorrect de substances dangereuses. Des matériaux comme les cartons, les palettes en bois et les plastiques favorisent une propagation rapide des flammes. En particulier dans les entrepôts à forte concentration de marchandises ou stockant des matières dangereuses, les incendies causent des dégâts immenses. Outre la perte de biens, ils entraînent souvent des interruptions d’activité qui menacent l’ensemble de l’entreprise.
En Allemagne, la protection incendie est soumise à de strictes exigences légales. Les Règles techniques relatives aux substances dangereuses définissent de manière uniforme la façon de stocker correctement les marchandises dangereuses. De plus, l’Assurance sociale allemande des accidents du travail (DGUV) propose, avec l’information 205-001 « Protection incendie en pratique », des lignes directrices complètes pour la protection incendie en entreprise.
Mesures :
- Installation de systèmes de détection et d’extinction :
Des systèmes d’alerte précoce, tels que détecteurs de fumée et de chaleur, identifient les incendies dès leur apparition. Des sprinklers ou systèmes fixes d’extinction empêchent la propagation du feu et d’autres dommages. Ces systèmes doivent être entretenus régulièrement.
- Extincteurs et plans d’urgence :
Des extincteurs doivent être disponibles à des endroits facilement accessibles dans tout l’entrepôt. La formation des collaborateurs à leur utilisation correcte augmente la capacité de réaction en cas d’urgence. Les plans d’urgence doivent prévoir des responsabilités claires et des issues de secours.
- Stockage sûr des substances dangereuses :
Les matériaux inflammables ou dangereux doivent être conservés dans des conteneurs de sécurité ou armoires dédiées. Ces zones doivent être bien signalées et séparées des autres secteurs de l’entrepôt.
- Vérification des installations électriques :
Des inspections régulières des câblages, prises et appareils électriques préviennent les courts-circuits ou surchauffes. Les appareils défectueux doivent être réparés ou remplacés immédiatement.
- Formations à la protection incendie :
Les collaborateurs doivent être régulièrement sensibilisés : identification des sources de danger, conduite à tenir en cas d’incendie et utilisation des équipements d’urgence.
Dégâts des eaux et inondations
Les inondations résultent de conditions météorologiques extrêmes, comme des pluies diluviennes ou des crues, mais aussi de conduites défectueuses, de toitures fuyardes ou d’installations sprinkler endommagées. Les biens particulièrement sensibles, tels que l’électronique, les produits papier ou les denrées périssables, sont menacés. Les dégâts des eaux détruisent les stocks et peuvent compromettre la structure du bâtiment.
Mesures :
- Créer des zones de stockage étanches :
Des seuils au sol ou des étanchéités empêchent l’eau de pénétrer dans les zones sensibles. Les secteurs particulièrement exposés doivent être équipés de matériaux résistants à l’eau pour minimiser les dommages.
- Contrôle de l’humidité et systèmes d’alerte précoce :
Des hygromètres et capteurs d’humidité aident à détecter rapidement des valeurs critiques. Des capteurs d’eau ou systèmes d’alarme repèrent les fuites ou inondations et alertent à temps les responsables.
- Vérification des conduites et des sprinklers :
Une maintenance et des inspections régulières des canalisations, systèmes sprinkler et étanchéités de toiture préviennent les fuites et inondations. Les défauts doivent être réparés immédiatement, avant l’apparition de dommages plus importants.
- Garde au sol :
Les rayonnages et surfaces de stockage doivent être conçus pour que les marchandises ne reposent pas directement au sol. Des palettes ou systèmes de rayonnage avec une garde suffisante protègent les stocks contre les remontées d’eau.
- Gestion d’urgence en cas de crue :
Un plan d’urgence bien conçu pour les événements de crue doit contenir des instructions claires sur la sécurisation rapide des marchandises et l’évacuation des collaborateurs. Des barrières mobiles ou sacs de sable peuvent servir de protections temporaires.
Vols et vandalisme
Les vols et actes de vandalisme sont pénibles et entraînent une longue chaîne de conséquences. Des portes insuffisamment sécurisées ou une surveillance lacunaire offrent des opportunités aux auteurs potentiels. Outre les pertes financières directes dues aux marchandises volées, des coûts indirects surviennent fréquemment à cause de biens endommagés ou de sabotages du bâtiment. Les marchandises de grande valeur, telles que l’électronique, les bijoux ou les biens facilement transportables, sont particulièrement exposées.
Mesures :
- Améliorer le contrôle d’accès :
Des systèmes d’accès électroniques avec badges ou codes personnalisés garantissent que seules des personnes autorisées pénètrent dans l’entrepôt. Les entrées et sorties doivent être enregistrées pour retracer les accès non autorisés.
- Installer des systèmes de vidéosurveillance :
Des caméras haute résolution avec détection de mouvement surveillent en continu les zones critiques et les accès. Les enregistrements servent à la fois de dissuasion et de preuve en cas de sinistre.
- Éclairage de sécurité :
Des détecteurs de mouvement et un éclairage puissant dans les zones intérieures et extérieures réduisent les opportunités pour les voleurs et vandales. Les zones sombres et peu visibles doivent être éclairées de manière ciblée.
- Former le personnel :
Les collaborateurs doivent être formés à reconnaître et signaler immédiatement les comportements inhabituels ou suspects. La sensibilisation aux mesures de sécurité réduit le risque d’erreurs humaines.
- Sécuriser séparément les biens de valeur :
Les marchandises de grande valeur doivent être stockées dans des zones fermant à clé ou des conteneurs spécialement sécurisés. Des systèmes d’alarme et des mesures supplémentaires augmentent la protection.
- Recourir à des services de sécurité externes :
Pour de grands entrepôts ou des sites particulièrement exposés, des rondes régulières par des services de sécurité externes peuvent être pertinentes. Elles augmentent la présence et dissuadent les auteurs potentiels.
3. Risques organisationnels et techniques
Des faiblesses organisationnelles et techniques compromettent fortement le bon fonctionnement de l’entrepôt. Des erreurs dans la gestion des stocks, des pannes techniques ou des collaborateurs insuffisamment formés entraînent souvent des retards évitables et des coûts supplémentaires.
Gestion erronée des stocks
Une gestion des stocks insuffisante ou erronée est l’une des causes les plus fréquentes de problèmes organisationnels en entrepôt. Des marchandises mal étiquetées ou des principes de stockage incorrects conduisent à leur perte ou à leur péremption.
Cela inclut également l’absence de contrôle adéquat de processus fondamentaux tels que FIFO (First In, First Out) et LIFO (Last In, First Out).
Mesures :
- Introduire un logiciel de gestion d’entrepôt (LGE/WMS) :
Un système moderne surveille les stocks en temps réel, aide à respecter les principes de stockage et automatise des processus clés comme l’étiquetage et la traçabilité des marchandises.
- Standards pour l’étiquetage et l’entreposage :
Des méthodes d’étiquetage uniformes avec codes-barres ou puces RFID garantissent une identification rapide. Des règles claires pour le dépôt évitent les erreurs.
- Contrôles réguliers des stocks :
Des inventaires et contrôles périodiques à intervalles définis aident à détecter et corriger rapidement les écarts.
- Formation des collaborateurs :
Les collaborateurs doivent maîtriser les bases de la gestion des stocks et des technologies utilisées. Des formations régulières garantissent une compréhension homogène.
Pannes systèmes dues à des problèmes techniques
Des problèmes techniques tels qu’erreurs logicielles, pannes matérielles ou coupures de courant constituent un risque important pour les opérations d’entrepôt. Une panne système soudaine paralyse l’activité et interrompt les chaînes d’approvisionnement. Dans les entrepôts automatisés, les entreprises dépendent particulièrement de la fiabilité de leur technologie.
Mesures :
- Mettre en place des systèmes de sauvegarde :
Des sauvegardes régulières et des systèmes redondants garantissent qu’un problème technique ne conduise pas à un arrêt complet.
- Prévoir des alimentations de secours :
Des onduleurs (ASI) ou groupes électrogènes maintiennent l’activité en cas de coupure, notamment dans les entrepôts automatisés ou à température contrôlée.
- Maintenance régulière :
Les équipements et systèmes techniques doivent être vérifiés et entretenus à intervalles fixes pour détecter précocement les défauts.
- Assurer un support informatique :
Une équipe IT capable de réagir rapidement minimise les temps d’arrêt et assure un fonctionnement fluide.
Manque de formation des collaborateurs
Dans un entrepôt, différentes équipes travaillent ensemble comme les rouages d’une horloge. Si un engrenage est défectueux, d’autres en pâtissent. C’est pourquoi des formations régulières sont particulièrement importantes. Une manipulation inappropriée de la technologie, une méconnaissance des règles de sécurité ou des malentendus sur les processus entraînent des retards et augmentent les risques pour toutes les parties prenantes.
Mesures :
- Introduction de programmes de formation :
Une formation continue aux technologies, aux standards de sécurité et aux méthodes de travail efficaces assure des collaborateurs bien formés.
- Optimiser les processus d’onboarding :
Les nouveaux collaborateurs doivent recevoir une introduction solide aux flux d’entrepôt afin d’éviter les erreurs dès le départ.
- Documentation standardisée des processus :
Des descriptions de processus claires et faciles à comprendre aident à éviter les malentendus et à standardiser les procédures.
- Cycles de feedback et d’amélioration :
Les collaborateurs doivent pouvoir donner leur avis sur les processus et les formations. Cela favorise une culture d’amélioration continue.
Comment les entreprises peuvent réduire les risques en entrepôt
Une gestion des risques réussie en entrepôt repose sur une combinaison de mesures préventives, d’optimisation technique et de couverture financière. Les entreprises minimisent les dangers grâce à un concept de sécurité réfléchi et à l’équipement adéquat. Parallèlement, les assurances offrent une protection importante contre les conséquences financières d’événements imprévus.
Concepts de sécurité pour les collaborateurs
La prévention commence par des règles de conduite claires et des formations. Des consignes régulières en matière de santé et sécurité au travail et l’utilisation d’EPI réduisent considérablement les risques de blessure. Des mesures complémentaires comme la séparation des chemins piétons et voies de circulation ou la signalisation de sécurité garantissent un environnement de travail sûr.
Optimisation des systèmes techniques
Un logiciel de gestion d’entrepôt (LGE/WMS) et des systèmes de transport sans conducteur (AGV/FTS) réduisent les erreurs humaines et assurent un déroulement fluide. La maintenance régulière des machines et équipements prévient les pannes. En outre, des systèmes de sauvegarde et des groupes électrogènes assurent la continuité d’activité même en cas d’incidents techniques.
Assurances contre les dommages financiers
Malgré toutes les précautions, il subsiste des risques résiduels. Les entreprises devraient donc disposer d’assurances adaptées. Les assurances responsabilité civile, incendie et vol protègent contre des pertes financières importantes et garantissent la stabilité économique en cas de sinistre.
Votre entrepôt est-il suffisamment sûr ?
La sécurité en entrepôt commence par la vérification régulière des systèmes de rayonnages utilisés. Selon la norme européenne EN 15635:2008, les exploitants sont tenus de faire contrôler chaque année, par une personne compétente, les équipements de stockage tels que rayonnages à bras portants, à palettes ou verticaux. En outre, ils sont invités à effectuer à intervalles réguliers des contrôles visuels autonomes.
Pourquoi l’inspection des rayonnages est-elle si importante ?
Les équipements de stockage sont considérés comme des équipements de travail et doivent être en parfait état afin de garantir la sécurité des collaborateurs. La détection précoce des dommages protège contre les accidents graves, les coûts de réparation élevés et la perte d’éléments de sécurité.
OHRA vous propose une inspection professionnelle des rayonnages selon EN 15635, adaptée individuellement à vos installations. Nos inspecteurs de rayonnages qualifiés contrôlent minutieusement vos systèmes et documentent tous les résultats dans un rapport d’inspection.
Notre contrôle de sécurité comprend :
- Contrôle des rayonnages selon EN 15635 et normes d’usine OHRA
- Contrôle visuel par des inspecteurs de rayonnages certifiés
- Rapport d’inspection final et vignette de contrôle
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